- 目錄
第1篇 壓力機(jī)的安全使用與管理
防止沖壓事故是一個(gè)復(fù)雜、綜合性的工作，應(yīng)從多方面、多層次給予重視。壓力機(jī)本質(zhì)安全和采用安全裝置是壓力作業(yè)安全的基礎(chǔ)和前提，使用與管理是安全的保證，包括制定嚴(yán)格的安全操作規(guī)程、創(chuàng)造良好的環(huán)境和舒適的工作條件，采用輔助安全措施等。否則壓力機(jī)及其安全裝置再好，但得不到正確的使用和維護(hù)，甚至遭到人為損壞或拆除，事故仍可能發(fā)生。
一、手用工具
沖壓事故率最高的時(shí)段發(fā)生在送、取料階段，而我國目前相當(dāng)數(shù)量的沖壓機(jī)械還仍然靠手工送、取料。解決這個(gè)問題的一個(gè)廉價(jià)簡(jiǎn)便的方法就是利用手用工具。手用工具的作用是以工具代手，避免操作者手伸進(jìn)?？趨^(qū)的危險(xiǎn)。
手用工具是指在壓力機(jī)主機(jī)以外，為用戶安全操作額外提供的手用操作工具。手用工具種類很多，常用的有手用鉗、鉤、鑷、夾、各式吸盤（電磁、真空、永磁）及工藝專用工具等，是安全操作的輔助手段。
手用工具的設(shè)計(jì)和選用要注意以下幾點(diǎn)：
1．符合安全人機(jī)工程學(xué)要求
手用工具的手柄形狀要適于操作者的手把持，并能阻止在用力時(shí)，手向前握或前移都不能達(dá)到不安全位置，避免因使用工具不當(dāng)而受到傷害。
2．結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、方便使用
手用工具的工作部位應(yīng)與所夾持坯料的形狀相符，以利夾持可靠、迅速取送、準(zhǔn)確入模。
3．不得對(duì)模具造成損傷
手用工具應(yīng)盡量采用軟質(zhì)材料制作，以防在意外情況下，工具未及時(shí)退出?？?，而在模具又閉合時(shí)，造成壓力機(jī)過載。
4．符合手持電動(dòng)工具的安全要求
手持電動(dòng)工具應(yīng)采用安全電壓，并保證絕緣。
需要強(qiáng)調(diào)指出，在正常操作時(shí)，堅(jiān)持使用手用工具對(duì)降低沖壓事故確實(shí)能起到一定作用，但手用工具本身并不具備安全裝置的基本功能，因而不是安全裝置。它只能代替人手伸進(jìn)危險(xiǎn)區(qū)，不能防止操作者的手意外伸進(jìn)危險(xiǎn)區(qū)。采用手用工具還必須同時(shí)使用安全裝置。
二、良好的工作環(huán)境和操作位置
沖壓作業(yè)單調(diào)、重復(fù)，容易引起操作者疲勞；噪聲和振動(dòng)使操作意識(shí)下降，這也是導(dǎo)致事故的重要原因之一。如果操作者的姿勢(shì)不正確，會(huì)加速疲勞，增加危險(xiǎn)性，所以操作位置和姿勢(shì)，以及周圍環(huán)境諸因素都應(yīng)給予充分注意。
1．操作位置和姿勢(shì)應(yīng)符合安全人機(jī)學(xué)的要求
盡量為操作者提供舒適安全的作業(yè)條件，以便更有效地發(fā)揮人的作用，提高生產(chǎn)率。國外的一些做法可供我國借鑒，如日本搞了沖壓作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)操作尺寸，圖14－20就是其中一例。不僅在壓力機(jī)的尺寸設(shè)計(jì)上考慮了人體參數(shù)，而且還設(shè)置了肘托板、高度可調(diào)的椅子和腳踏板，增加操作的舒適性。
圖14－20 沖壓作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)操作尺寸
1-肘托板 2-坐椅 3-腳踏板
2．提供良好的生理和心理工作環(huán)境
工作環(huán)境的溫度、通風(fēng)、照明、噪聲和振動(dòng)等均應(yīng)符合勞動(dòng)衛(wèi)生要求。如果達(dá)木到要求，應(yīng)采用措施加以改造。
3．配備勞動(dòng)保護(hù)用品準(zhǔn)操作尺寸
在環(huán)境治理改造前或改造期間，應(yīng)配備必要的勞動(dòng)保護(hù)用品，例如耳塞（耳罩）、操作手套等，以加強(qiáng)對(duì)人員的保護(hù)。
第2篇 沖壓事故分析壓力機(jī)的安全使用和管理
1．沖壓事故的機(jī)制
壓力加工過程是這樣的，上模具安裝在壓力機(jī)滑塊上并隨之運(yùn)動(dòng)，被加工材料放于固定在壓力機(jī)工作臺(tái)的下模具上，通過上模具相對(duì)于下模具作垂直往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)，完成對(duì)加工材 料沖壓?；瑝K每上下往復(fù)運(yùn)動(dòng)一次，實(shí)現(xiàn)一個(gè)行程。當(dāng)上行程時(shí)，滑塊向上移動(dòng)離開下模,操作者可以伸手進(jìn)入?？趨^(qū)，進(jìn)行出料、清理廢料、送料、定料等作業(yè)；當(dāng)下行程時(shí)，滑塊向下 運(yùn)動(dòng)進(jìn)行沖壓。如果在滑塊下行程期間，人手尚末離開模區(qū)時(shí)，或是在即將沖壓瞬間手伸入樓區(qū)，隨著沖模閉合手就會(huì)受到夾擠，發(fā)生沖壓事故。
從安全角度分析沖壓作業(yè)中的物的狀態(tài)、人的行為以及人物關(guān)系可以看到，在沖壓作業(yè) 正常進(jìn)行的一個(gè)工作行程中，由于滑決特殊的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)--垂直往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)，決定了沖壓作業(yè)的危險(xiǎn)性。有關(guān)沖壓事故的機(jī)制分析如下：
（1）危險(xiǎn)因素：滑塊的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)形式和上、下模具的相對(duì)位置及間距。
（2）危險(xiǎn)空間：指在滑塊上所安裝的模具（包括附屬裝置）對(duì)工作面在行程方向上的投影所包含的空間區(qū)域，即上、下模具之間形成的模口區(qū)。
（3）危險(xiǎn)時(shí)間：滑塊的下行程，而在上行程滑塊向上運(yùn)動(dòng)離開下模，是安全的。
（4）人的行為：腳踏開關(guān)操縱設(shè)備，手工取工件，放原料。
（5）危險(xiǎn)事件：在特定時(shí)間（滑塊的下行程），當(dāng)人的手臂仍然處于危險(xiǎn)空間（模口區(qū)）．發(fā)生擠壓、剪切等機(jī)械傷害。
沖床設(shè)備的非正常狀態(tài)是指設(shè)備存在著一定的缺陷或元件故障，例如，剛性離合器的轉(zhuǎn)鍵、鍵柄和直鍵斷裂，操縱器的桿件、銷針和彈簧折斷，牽引電磁鐵的觸點(diǎn)粘連不能釋放。中間繼電器的觸點(diǎn)粘連不動(dòng)作，行程開關(guān)失效，制動(dòng)鋼帶斷裂等故障，都會(huì)造成滑塊運(yùn)動(dòng)失控形成連沖，而引起人身傷害事故。
2．沖壓事故的發(fā)生頻率和后果
絕大多數(shù)沖壓事故是發(fā)生在沖壓作業(yè)的正常操作過程中。統(tǒng)計(jì)數(shù)字表明，因送取料而發(fā)生的約占38%，由于校正加工件而發(fā)生的約占 20%，因清理邊角加工余料或其他異物的占14%，多人操作不協(xié)調(diào)或模具安裝調(diào)整操作不當(dāng)?shù)恼?1%，其余是因機(jī)械故障引起的。
從受傷部位看，多發(fā)生在手部（右手稍多），其次是面部和腳（工件或加工余料的崩傷或砸傷），很少發(fā)生在其他部位。從后果上看，死亡事件少，而局部永久殘疾率高。
剪切機(jī)械的工作原理與壓力機(jī)類的，其危險(xiǎn)主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此處一旦出現(xiàn)傷害事故，操作者的手臂極易致殘。
3．沖壓事故的原因分析
沖壓事故的原因有：
（1）沖壓操作簡(jiǎn)單，動(dòng)作單一。單調(diào)重復(fù)的作業(yè)極易使操作者產(chǎn)生厭倦情緒。
（2 ）作業(yè)頻率高。操作者需要配合沖壓頻率，手頻繁地進(jìn)出模。。操作，每班癌作次數(shù)可達(dá)上百次，甚至上千次，精力和體力都消耗大。
（3）沖壓機(jī)械噪聲和振動(dòng)大。作業(yè)環(huán)境惡劣造成對(duì)操作者生理和心理的不良影響。
（4）設(shè)備原因。模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理；機(jī)器本身故障造成連沖或不能及時(shí)停車等。
（5）人的手腳配合不一致，或多人操作彼此動(dòng)作不協(xié)調(diào)。
從上面分析可見，由于沖壓作業(yè)特點(diǎn)和環(huán)境因素等方面的原因，會(huì)導(dǎo)致操作者的操作意識(shí)水平下降、精力不集中，引起動(dòng)作不協(xié)調(diào)或誤操作。大型壓力機(jī)因操作人數(shù)增加，危險(xiǎn)性則相應(yīng)增大。通過技術(shù)培訓(xùn)和安全教育，使操作者加強(qiáng)安全意識(shí)和提高操作技能，對(duì)防止事故發(fā)生有積極的作用。但防止沖壓事故單從操作者方面去解決，即要求操作者在整個(gè)作業(yè)期間一直保持高度注意力和準(zhǔn)確協(xié)調(diào)的動(dòng)作來實(shí)現(xiàn)安全是苛刻的，也是難以保證的。因此，必須從安全技術(shù)措施上，在壓力機(jī)的設(shè)計(jì)、制造與使用等諸環(huán)節(jié)全面加強(qiáng)控制，才能最大限度地減少事故，首先是防止人身事故；其次是防止設(shè)備和模具損壞。
